Пропитка литья
Раковины, трещины и микропоры в отливках образуются в результате выделения газов, неравномерной усадки и появления очагов напряжения в остывающем металле. В изделиях, полученных методом горячего литья и порошковой металлургии, дефекты:
- снижают усталостную прочность на 15-20%;
- повышают себестоимость;
- провоцируют коррозию внутри пор и деформацию финишного покрытия.
Метод вакуумной пропитки литья составом Тэмикс 88, который является полным аналогом состава Резинол 88 от фирмы Loctite , помогает до 50% сократить расходы на брак. Эффективность его такова, что пропитанные отливки подвергают испытаниям на прочность только после сборки, в готовом узле.
Состав на основе метакрилатов герметизирует 98-100% дефектов величиной до 0,2 мм и многие макропоры. Изделия становятся непроницаемыми для агрессивных жидкостей и газов даже под давлением. Расход состава – всего 3-6 г/кг литья, он не токсичен, биологически разлагается.
Для повышения прочности пропитывают фильтры, рулевые механизмы, регуляторы, топливные и гидравлические насосы, коллекторы, карбюраторы, краны, корпусы взрывобезопасных приборов, коробок передач, другие детали и механизмы.
Преимущества технологии:
- экологическая безопасность;
- простота технического обслуживания;
- автоматизация, производительность и универсальность (для любых сплавов);
- готовность к сборке сразу после окончания цикла пропитки;
- возможность обрабатывать гальванически, окрашивать и лакировать непосредственно после цикла;
- диапазон эксплуатации пропитанных изделий – от -90°С до 250°С;
- устойчивость пропиточного слоя к воздействию корродирующих кислот, жидкостей, масел, газов, горючего;
- эксплуатация в диапазоне температур от -90°С до 250°С;
- операций;
- низкие затраты – 10 рублей на каждый килограмм литья из алюминия и его сплавов.
Технологические этапы
Отливки пропитывают после механической обработки, перед гальванизацией, окрашиваем, лакированием и нанесением антикоррозионных составов. Изделия, произведенные прессованием металлического порошка – после спекания и до механической доработки.
Детали вручную укладывают в сетчатый контейнер. При помощи манипулятора его погружают в камеру для обезжиривания и сушки. Контейнер извлекают, перемещают в пропиточную камеру, создают в ней вакуум. Заполняют Резинолом 88 до погружения отливок и выдерживают. Сливают и удаляют излишки раствора центрифугированием. В баке промывки 5-6 раз опускают в холодную воду. Полимеризуют в воде, прогретой до 90°С, сушат. Продолжительность цикла – всего 25-30 минут, расход Резинола-88 - 3 г/кг алюминиевого литья.
Производство и комплектация линии
Компания «Техно-М» уже 12 лет проектирует и изготавливает на собственном оборудовании линии пропитки литья. Оборудование простой конструкции не только стоит на 10-30% ниже импортных и отечественных аналогов, но и функционирует без неполадок более 10 лет.
Например, на ОАО «Пензенский арматурный завод» установлен комплекс пропитки отливок (фото 1). Объем камеры пропитки составляет 45 литров, производительность линии – до 100 кг/ч литья из бронзы. Стандартный комплекс пропитки включает:
Блок пропитки: 1 - пропиточная камера, 2 - расходный бак, 3 – привод центрифуги, 4 – пульт управления, 5 – вакуумный насос с вакуумной фильтрацией. Бак промывки – 6, камера полимеризации – 7, регулятор температуры – 8.
Комплекс пропитки отличается низким энергопотреблением – 0,9 кВТ в час и высокой производительностью. Ошибки оператора исключены: комплекс оснащен программным управлением и работает автономно. Оборудование соответствует требованиям безопасности СанПиН.
В зависимости от потребностей того или иного производства и технического задания, линия пропитки комплектуется:
- манипулятором, перемещающим сетчатую камеру с деталями;
- баком пропитки, емкостью от 40 до 1000 л;
- модулем подготовки, в котором детали обезжириваются, полощутся и сушатся за 15 минут;
- сепаратором, который выделяет пропиточный состав из промывочной воды для дальнейшего применения.
Стоимость комплекса зависит от уровня автоматизации технологических операций, емкости камер. Производительность и максимальные размеры деталей и узлов задают общие габариты. Следует отметить, что для автоматизированной линии достаточно одного оператора.
Так, с помощью ЛП60, действующей в Нижегородской области, ОАО «Транспневматика» пропитывает в месяц 17 тонн литых изделий из чугуна. Размеры составляют 3000х600х1600 (ДхШхВ).
На рисунке 3 изображен ориентировочный план пропиточной линии с коммуникациями.
Для того, чтобы определить типовые размеры и стоимость полного комплекса оборудования, нужно ответить на следующие вопросы:
- Оборудование будет работать в одну смену или в две смены?
- Масса пропитываемых изделий – от до.
- Максимальный размер изделий - мм.
- Минимальный - мм.
- Пропиточный материал.
- Уровень автоматизации технологического процесса.
- Максимальные размеры комплекса.
В стоимость оборудования уже включены: технические и инструктивные документы, монтаж и пуско-наладка линии, обучение операторов из персонала предприятия. Позвоните нашим менеджерам по телефону (843)275-80-91 и они вас подробно проконсультируют, рассчитают стоимость и сроки изготовления.
